Galvanische Korrosion: Kleine Schnittstelle. Große Wirkung.
Galvanische Entkopplung für anspruchsvolle Anwendungen in der E-Mobility
Unterschiedliche Werkstoffe sind aus modernen Elektrofahrzeugen nicht wegzudenken. Aluminium, Stahl, Kupfer und weitere metallische Werkstoffe werden dort eingesetzt, wo ihre spezifischen Eigenschaften gefragt sind. Doch genau an den Schnittstellen unterschiedlicher Metalle kann eine Herausforderung entstehen: galvanische Korrosion.
Treffen unterschiedliche metallische Werkstoffe elektrisch leitend aufeinander und kommt Feuchtigkeit oder ein anderer Elektrolyt hinzu, kann ein galvanisches Element entstehen. Die Folge: Das unedlere Material kann verstärkt korrodieren.
Gerade bei Komponenten, die über viele Jahre zuverlässig funktionieren müssen, können deshalb bereits kleine Schnittstellen eine große Bedeutung haben.
Die Lösung: Werkstoffe gezielt voneinander entkoppeln und schützen.
Materialkompetenz für die Schnittstellen der E-Mobility
Die Anforderungen an eine solche Lösung gehen häufig weit über die reine elektrische Trennung hinaus.
Welche mechanischen Belastungen treten auf? Wie hoch darf die Kompressibilität sein? Welcher elektrische Widerstand wird benötigt? Welche Medien und Temperaturen wirken auf das Bauteil ein? Und wie lässt sich die Lösung später zuverlässig und wirtschaftlich in die Serienfertigung implementieren?
Genau hier setzt Frenzelit an.
Mit umfassender Kompetenz in Faser- und Dichtungswerkstoffen entwickelt Frenzelit Materiallösungen passend zur jeweiligen Anwendung. Dabei steht nicht ein bestehendes Standardprodukt am Anfang, sondern die konkrete technische Herausforderung.
Von der Auswahl und Entwicklung des geeigneten Materials über die Bauteilgeometrie bis zur fertigungsgerechten Ausführung entsteht so eine Lösung, die auf die jeweilige Anwendung abgestimmt ist.
Material. Anwendung. Fertigung.
| Materialkompetenz Faserzusammensetzung, Bindemittel und weitere Materialbestandteile können gezielt auf die benötigten Eigenschaften abgestimmt werden. |
| Anwendungskompetenz Frenzelit betrachtet nicht nur einen einzelnen Materialkennwert, sondern die Anforderungen der konkreten Einbausituation und die Wechselwirkungen mit angrenzenden Komponenten. |
| Fertigungskompetenz Auch die spätere Verarbeitung beim Kunden wird berücksichtigt. So kann aus einer Materiallösung ein Bauteil entstehen, das sich effizient in bestehende Produktionsprozesse integrieren lässt. |
Aus der Praxis: Galvanische Entkopplung mit novaform®
Wie das konkret aussehen kann, zeigt eine Anwendung aus dem Bereich E-Mobility.
Für die galvanische Entkopplung eines Hochvolt-Batteriesystems von der Fahrzeugkarosserie entwickelte Frenzelit kundenspezifische Ringe aus novaform®.
Der NBR-gebundene Faserdichtungswerkstoff kombiniert für diese Anwendung entscheidende Eigenschaften: geringe Kompressibilität und einen hohen Kontaktwiderstand.
Die Ringe bilden eine nichtleitende Trennschicht zwischen den Komponenten. So wird eine direkte elektrisch leitende Verbindung zwischen Batteriesystem und Karosserie vermieden und dem Risiko galvanischer Korrosion an dieser Schnittstelle entgegengewirkt.
Von der Faser bis zum einbaufertigen Bauteil
Die Besonderheit liegt dabei nicht allein im fertigen Ring.
Frenzelit entwickelt und produziert die zugrunde liegenden novaform® Werkstoffe selbst. Aramidfasern, Füll- und Funktionsfasern sowie die NBR-Bindung werden so kombiniert, dass die erforderlichen Materialeigenschaften für die jeweilige Anwendung erreicht werden können.
Anschließend wird aus dem Werkstoff das kundenspezifische Bauteil gefertigt.
Materialentwicklung und Bauteillösung kommen damit aus einer Hand.
novaform® Dichtungsringe vermeiden Korrosion
Als Entwicklungspartner fand Frenzelit die ideale Faserstoffmischung, geeignete Form und auf den Montageprozess den Kunden abgestimmte Lieferform.
Entwickelt für die Anwendung. Geliefert für die Fertigung.
Eine technisch überzeugende Lösung muss sich auch wirtschaftlich in die Serienproduktion integrieren lassen.
Deshalb endet die Entwicklung bei Frenzelit nicht mit dem einzelnen Bauteil.
Für die beschriebene E-Mobility-Anwendung werden die novaform® Ringe vorgestanzt auf Rolle geliefert. Dadurch können sie einfach bereitgestellt und auch in automatisierte Fertigungsprozesse beim Kunden integriert werden.
Das bedeutet:
- kundenspezifisch ausgelegte Bauteilgeometrie
- definierte Materialeigenschaften für die jeweilige Anwendung
- vorgestanzte Bauteile auf Rolle
- einfache Handhabung im Produktionsprozess
- geeignet für die Integration in automatisierte Fertigungsabläufe
So wird aus Materialkompetenz eine Lösung, die nicht nur im Fahrzeug, sondern bereits in der Produktion funktioniert.
Aus der Praxis: Entkopplung von Türscharnieren
Unser Material novaform® 770 leistet im Automobilbau einen Beitrag für wertiges Akustikdesign.
Ihre Herausforderung. Unsere Lösung: Materialkompetenz.
Galvanische Entkopplung ist nur ein Beispiel dafür, wie gezielte Materialentwicklung Herausforderungen moderner E-Mobility-Anwendungen lösen kann.
Sie suchen nach einer Möglichkeit, unterschiedliche Werkstoffe zuverlässig voneinander zu trennen? Sie benötigen eine Lösung mit spezifischen elektrischen, mechanischen oder thermischen Eigenschaften? Oder eine Bauteillösung, die sich direkt in Ihren Produktionsprozess integrieren lässt?
Sprechen Sie mit unseren Experten über Ihre Anwendung.
Gemeinsam entwickeln wir eine Materiallösung, die zu Ihren technischen Anforderungen, Ihrem Bauteil und Ihrem Fertigungsprozess passt.