
Die Papiermaschine WM 4 ist ein Gigant. Sie produziert im SCA-Werk in Mannheim (ZEWA!) Tissue-Papier für die Toilettenpapierfertigung. Ihr Ausstoß heute: drei Tissue-Rollen pro Stunde. Dabei ist jede Rolle fast sechs Meter breit und ca. 5 Tonnen schwer, wobei die Papierbahn mit einer Geschwindigkeit von bis zu 1800 m/min durch die Maschine läuft.
Die 1980 erbaute Maschine hatte im Bereich der großen Hochleistungstrockenhaube anfangs Schiebedichtungen, die ebensoviele Kosten wie Probleme verursachten. Der Versuch, beides mit Stahlkompensatoren zu lösen, erwies sich schon bei Inbetriebnahme als Fehler. Die vier Stahlkompensatoren mit einem rechteckigen Querschnitt von 2,0 x 2,17 m, die die axialen und lateralen Bewegungen zwischen Brennkammer und Trocknungseinheit auszugleichen hatten, waren dieser Beanspruchung nicht gewachsen. Die immer neuen Flickmaßnahmen von außen und innen konnten ebenso wenig zufriedenstellen wie konstruktive Lösungsversuche. Immer neue Lecks waren zu stopfen, aus denen bei Normalbetrieb 470°C heiße Luft mit einem Druck von max. 60 mbar austrat.
Am problematischsten aber war, dass sich der Papierstaub, bestehend aus Zellstofffasern, überall auf der Haube ablagerte und durch die Leckagen entzünden konnte. Diese Glimmbrände hatten Produktionsausfall und Maschinenstillstände zur Folge. Außerdem führten die Leckagen zu einem erhöhten Energieverbrauch der Yankeehaube.
Ende des ProvisoriumsZur Verbesserung der Situation an der WM 4 wurde die maximale Haubentemperatur reduziert, wodurch sich allerdings gleichzeitig die Produktion der Maschine verringerte. Instandhaltungsleiter Reinhold Heinsch: „Ein Zustand, der nicht akzeptabel war. Es musste etwas getan werden!
Weichstoffkompensator als LösungProjektleiter Ulf Pöhlmann, Frenzelit-Geschäftsbereich Kompensatoren, war schnell klar: Mit einem Stahlkompensator war das Problem nicht zu lösen. Nur ein spezieller Weichstoffkompensator mit leistungsfähigen thermischen Isolationen konnte den gestellten Anforderungen unter den ungünstigen technischen und räumlichen Bedingungen gerecht werden.
Die Frenzelit-Anwendungstechniker erstellten ein Lösungskonzept auf Basis der exakten Anforderungsprofile, planten, konstruierten und bauten vier Weichstoffkompensatoren mit einer einfach zu reinigenden Außenhülle als Kompensator und thermische Isolation zugleich. Da waren seit der Anfrage gerade einmal zweieinhalb Monate vergangen.
In einem engen Zeitfenster von drei Tagen wurden die alten Kompensatoren durch ein Spezialunternehmen unter Aufsicht von Frenzelit abgebaut, die neuen eingesetzt. Bei den beengten Verhältnissen und den gewaltigen Dimensionen der neuen Kompensatoren eine außerordentlich knifflige Arbeit.
Eine Investition, die sich rechnetAls SCA die Anlage wieder in Betrieb nahm, zeichnete sich sofort ab: Mit dieser Lösung waren die Leckageprobleme gelöst. Und die Zufriedenheit blieb nicht nur, sie wuchs auch. Mit mehr als einem guten Grund:
Es gab seither keinen einzigen leckagebedingten Feueralarm mehr. Die Kompensatoren hielten, was sie versprochen hatten, mit dem Ergebnis, dass sich der Energieverbrauch reduzierte. Die Betriebstemperatur konnte wieder auf 470°C erhöht werden, und mit dieser Trocknungskapazität ließ sich die Produktionsgeschwindigkeit der Maschine auf bis zu 1.800 m/min. erhöhen.
Ein störungsfreier Trocknungsprozess mit niedrigeren Kosten und höherer Produktivität – damit waren die Investitionskosten für die neue Technologie schon nach sechs Monaten amortisiert!